INGENIERÍA INDUSTRIAL PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Una de las partes más importantes de la Ingeniería Industrial tiene que ver con la Planeación y el Control de la Producción. El funcionamiento eficiente de una empresa depende en gran medida del cuidado que se tenga en responder tres cuestionamientos: ¿Qué debemos producir? • ¿Cuánto debemos producir?


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INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANEACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN

PLP
-
ES

REV0
0 II
DIRECTORIOSecretario de Educación Pública

Dr. José Ángel Córdova VillalobosSubsecretario de Educación Superior

Dr. Rodolfo Tuirán GutiérrezCoordinadora de Universidades Politécnicas

Mtra. Sayonara Vargas Rodríguez IIIPÁGINA LEGALParticipantesMtro.
Juan Carlos Portales Rodríguez

-

Universidad Politécnica de
San Luis Potosí. Primera Edición: 20
1
2DR


20
12

Coordinación de Universidades Politécnicas.

Número de registro:

México, D.F.ISBN
----------------- IV
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN

................................
................................
................................
................................
............

1

PROGRAMA DE ESTUDIOS

................................
................................
................................
..........................

2

FICHA TÉCNICA

................................
................................
................................
................................
.............

3

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA O PROYECTO
................................
................................
...........................

5

INSTRUMENTOS DE EVALUACI
ÓN

................................
................................
................................
.............

1
5

GLOSARIO

................................
................................
................................
................................
...................

3
2

BIBLIOGRA
FÍA

................................
................................
................................
................................
............

3
9

1INTRODUCCIÓNUna de las partes más importantes de la Ingeniería Industrial tiene que ver con la
Planeación y el Control de la Producción. El funcionamiento eficiente de una

empresa
depende en gran medida del cuidado que se tenga en responder tres cuestionamientos:ñ

¿Qué debemos producir?•

¿Cuánto debemos producir?ñ

¿Cuándo debemos producir?Los tres elementos que integran el proceso de planeación de la producción son: la
demanda
de productos y servicios, el abastecimiento de materias primas e insumos y la capacidad de

tener los

recursos

necesarios

para operar la empresa.

El éxito de la empresa dependerá de
que exista un balance entre la variedad y la cantidad de productos

que la empresa esté
dispuesta a ofrecer
al

mercado

y l
o que
realmente
está en condiciones de
proporcionar,
considerando las restricciones de sus sistemas

de manufactura

y la disponibilidad de sus
recursos. Los temas
que se

revisarán
en la asignatura de
Planeación y Control de la Producción son:1.

Planeación Estratégica del Negocio: definición de la visión

y de los objetivos

de largo
plazo de la empresa.2.

Planeación de Ventas y Operaciones:
cálculo

de la demanda po
r familias o grupos de
producto

y
programación agregada de producción
.3.

Planeación Maestra de Producción: establecimiento de la demanda
por producto
individual y programación detallada de producción
.4.

Planeación
D
etallada de requerimientos de Materiales:
con base a la demanda
aceptada de l
os clientes, se debe establecer los niveles de abastecimiento
;

cuáles
materias primas requerimos,

las
cantidades
que hacen falta

y
las
fechas
en que
dichos materiales deben estar disponibles para cumplir con las metas del programa
de producción
.5.

Planeac
ión de la Capacidad:
Verificar que contamos con los

recursos

suficientes para
cumplir los
niveles
de demanda establecidos con los clientes
. Se revisan aspectos
como las

horas
requeridas para realizar el trabajo
,

el

perfil de la mano de obra,
las
caracterís
ticas de la
s

m
á
quina
s utilizadas en cada proceso
,

la

secuencia

y el tipo

de
operaciones

para realizar un pedido
,
sincronización del flujo de producción,
establecimiento de prioridades en la ejecución del calendario de producción, etc
. 2PROGRAMA
D
E ESTUDIOSPresencial
NO
Presencial
Presencial
NO
Presencial
Al completar la unidad de aprendizaje, el
alumno será capaz de:

* Ejecutar la progranación de la producción por
grupos de productos a través de la revisión del
plan de ventas y operaciones.

* Calendarizar la producción por producto en el
Programa Maestro de Producción y/o de
Ensamblaje Final de acuerdo con las fechas de
entrega solicitadas por los clientes.
* Identificar la disponibilidad de recursos de
abastecimiento y de capacidad para la toma de
decisiones relativas al programa de producción.
EP1
Problemario:
Ejecuta
la
metodología
de
un
Programa
Maestro
para
la
calendarización
de
la
Producción
con
base
en
las
prioridades
de
las
fechas
de vencimiento de entregas de los clientes.
EP2
Proyecto:
Diseña
una
hoja
de
cálculo
de
un
Programa
Maestro
y
de
un
Programa
de
Ensamblaje
Final
para
calcular
los
requerimientos
de
producción
de una empresa.
Discusión guiada:
Planeación de
Ventas y
Operaciones y la
Programación
Maestra.
Mapa conceptual: El
proceso de la
planeación y del
control de la
producción.
Estudio de Caso: Aplicación
del Programa Maestro y de
Ensamblaje final.
Resolver situaciones
problemáticas: Establecer
los requerimientos de
producción con base en la
existencia de materiales y
productos.
Mesa redonda: Aplicación
de los Programas Maestro
y de Ensamblaje final en
relación al entorno de
manufactura.
X
N/A
N/A
Proyecto:
Diseño de un
programa
maestro de
producción
en hoja de
cálculo.
N/A
Pizarrón,
Rotafolio,
Software (Excel),
Acetatos,
Internet,
Diapositivas.
Equipo de
cómputo,
proyector
(cañón),
proyector de
acetatos.
15
5
10
5
Documental
Al completar la unidad de aprendizaje, el
alumno será capaz de:

* Estructurar un producto en sus partes y
componentes para la Planeación de
Requerimientos de Materiales (MRP).
* Realizar el cálculo de los requerimientos de
materiales/componentes de un producto mediante
la aplicación del método MRP II / ERP.
* Establecer prioridades en la liberación de
pedidos a proveedores y a las líneas de
manufactura.
EP1
Problemario:
Aplica
la
metodología
de
un
MRP
para
la
determinación
de
los
requerimientos
de
materiales
y
componentes
para
un
horizonte
de
planeación de la producción determinado.

ED1
Práctica:
Elabora
una
lista
de
materiales
estructurada
por
niveles
mediante
el
desensamblado
de
un
producto
o
a
partir
de
la
interpretación
de
un
dibujo/plano.
EP2
Proyecto:
Diseña
una
hoja
de
cálculo
de
un
programa
MRP
o
ERP
para
el
cálculo
de
las
necesidades
de
materiales
e
insumos
en
un
horizonte
de planeación de corto/mediano plazo.
Discusión dirigida:
Descripción del MRP
y su evolución al
ERP,
Diagrama de flujo:
Funcionamiento de
un MRP/ERP.
Lectura comentada:
aplicaciones del
MRP/ERP en una
empresa.
Resolver situaciones
problemáticas:
Cálculo de los
requerimientos de
materiales para producción
con base en la demanda
establecida.
Investigación y
Demostración:
Estructuración de una carta
de materiales de un
producto.
Taller y
práctica mediante la
acción:

diseño y desarrollo
de un programa MRP/ERP
en una hoja de cálculo.
X
X (cómputo)
X
Proyecto:
Diseño de un
MRP/ERP en
una hoja de
cálculo.
Práctica:
Elaboración de
la estructura de
una carta de
materiales.
Pizarrón,
Rotafolio,
Software (Excel),
Acetatos,
Internet,
Diapositivas.
Equipo de
cómputo,
proyector
(cañón),
proyector de
acetatos.
15
5
10
5
Documental y de
Campo.
La
hoja
de
cálculo
del
MRP
debe
incluir
lista
de
materiales,
lista
de
inventarios
y
Programa
Maestro
de Producción.
Al completar la unidad de aprendizaje, el
alumno será capaz de:

* Determinar los requerimientos de capacidad por
volumen y por mezcla de productos en las líneas
de producción de una empresa.
* Diagnosticar técnicas para la medición de la
capacidad disponible y de la capacidad requerida
en los centros de trabajo de un proceso de
producción.
* Controlar los centros de trabajo con problemas
de cuello de botella.
EC1
Cuestionario:
Resuelve
cuestionario
sobre
la
Planeación
de
la
Capacidad
y
asignación
de
recursos
para producción en una empresa.
ED1
Práctica:
Planifica
las
necesidades
de
capacidad
y
de
asignación
de
recursos
a
los
centros
de
trabajo
en producción.
Actividad focal
introductoria:
relación del
concepto de
capacidad y de
carga de trabajo en
la planeación de la
producción.
Discusión dirigida:
Planeación de
recursos de
capacidad en los
entornos de
producción.
Investigación documental:
técnicas para la medición y
nivelación de la capacidad
de los centros de trabajo.
Estudio de Caso:
Determinación de la
capacidad en los procesos
de producción.
Lectura comentada:
Control de entradas y
salidas de los centros de
trabajo en producción.
X
N/A
X
N/A
Práctica:
Determinación
de niveles de
capacidad para
producción.
Pizarrón,
Rotafolio,
Acetatos,
Internet,
Diapositivas,
Fotografías,
Video.
Equipo de
cómputo,
proyector
(cañón),
proyector de
acetatos.
9
3
6
3
Documental y de
Campo.
Se
sugiere
visitar
una
empresa
para
la
aplicación
práctica
del
tema
de
capacidad.
Al completar la unidad de aprendizaje, el
alumno será capaz de:
* Establecer la secuencia y los tiempos requeridos
en las operaciones de procesamiento de un
producto.

* Determinar el estado de los recursos clave y la
ubicación de los pedidos en el proceso de
producción.
* Priorizar las órdenes programadas en los centros
de trabajo de una línea de producción de acuerdo
a sus fechas de entrega a los clientes.
EC1
Cuestionario:
Resuelve
cuestionario
sobre
Control de las Actividades de Producción (CAP).
ED1
Práctica:
Optimiza
los
tiempos
de
proceso
de
manufactura
y
asigna
prioridades
al
calendario
de
fabricación
de
acuerdo
al
vencimiento
de
las
fechas
de entrega a los clientes.
Discusión guiada: de
conceptos básicos
sobre el Control de
Producción y las
Operaciones.
Diagramas,
ilustraciones y
esquemas: Aplica el
diagrama de Gantt
para calendarizar las
prioridades de las
ordenes de trabajo
para producción.
Cuadro
Comparativo:
Aspectos de los
métodos de carga
finita e infinita para
la planeación y
control de las
actividades de
Panel: Mejora de los
tiempos de operación en el
proceso de producción de
la empresa.
Estudio de Caso: acciones
correctivas para solucionar
problemas de capacidad en
producción.
Juego de Roles: Dinámica
de simulación del proceso
de planeación y control de
la cadena de
abastecimiento y
producción.
X
N/A
X
N/A
Práctica:
Medición y
reducción de
tiempos de
interoperación
y de operación
en el proceso
de producción.
Pizarrón,
Rotafolio,
Acetatos,
Internet,
Diapositivas,
Fotografías,
Video.
Equipo de
cómputo,
proyector
(cañón),
proyector de
acetatos.
6
2
4
2
Documental y de
Campo.

PARA LA ENSEÑANZA
(PROFESOR)
*CUESTIONARIO sobre la
planeación de la capacidad
y asignación de recursos.
*GUÍA DE OBSERVACIÓN
para práctica de
determinación de
requerimientos de
capacidad de los centros
de trabajo ena producción.
*CUESTIONARIO sobre
control de las Actividades
en Producción.
*GUÍA DE OBSERVACIÓN
para práctica sobre la
reducción y optimizzación
de tiempos y de cargas de
trabajo en las operaciones
de producción.
TECNICAS SUGERIDAS
UNIDADES DE APRENDIZAJE
OBSERVACIÓN
PARA EL APRENDIZAJE
(ALUMNO)
EVALUACIÓN
INSTRUMENTO
*RÚBRICA para
problemario sobre
aplicación de Programa
Maestro para la
Calendarización de la
Producción.
*LISTA DE COTEJO para el
proyecto del diseño de una
hoja de cálculo de un
Programa Maestro de
Producción.
CONTENIDOS PARA LA FORMACIÓN
Planeación de la Producción
PLP-ES
El alumno será capaz de abordar los problemas que se presentan en el mundo de la empresa en la planificación y gestión de los sistemas productivos tanto en el campo de los bienes como de los servicios, proyectando hacia el futuro de manera científica las demandas de producción y sabiendo transmitir
a las diferentes entidades de los procesos de producción su contribución para hacerlos funcionar de manera óptima, eficiente y sobre todo integral.
105
TOTAL HRS. DEL CUATRIMESTRE:
*RUBRICA para
problemario sobre la
metodología para el cálculo
de Requerimientos de
Materiales (MRP).
*GUÍA DE OBSERVACIÓN
para práctica en donde
elabora una lista de
materiales estructurada.
*LISTA DE COTEJO para
proyecto en donde diseña
una hoja de cálculo de un
programa MRP/ERP.
TEÓRICA
RESULTADOS DE APRENDIZAJE
PROYECTO
Universidad Politécnica de Aguascalientes, Universidad Politécnica de Altamira, Universidad Politécnica del Estado de Morelos, Universidad Politécnica de la Región Ribereña, Universidad Politécnica de San Luis Potosí, Universidad Politécnica de Tlaxcala, Universidad Politécnica del Valle de México,
Universidad Politécnica del Valle de Toluca y Universidad Politécnica de Zacatecas
PROGRAMA DE ESTUDIO
DATOS GENERALES
AULA
LABORATORIO
EQUIPOS
REQUERIDOS
TOTAL DE HORAS
MOVILIDAD FORMATIVA
MATERIALES
REQUERIDOS
PRÁCTICA
IV. Control de las Actividades de Producción.
I. Planeación de la Producción: Programa Maestro de
Producción.
II. Determinación del Abastecimiento de Materiales:
MRP/ERP.
III. Planeación y utilización de la Capacidad.
ESPACIO EDUCATIVO
NOMBRE DEL PROGRAMA EDUCATIVO:
CLAVE DE LA ASIGNATURA:
OBJETIVO DE LA ASIGNATURA:
EVIDENCIAS
Ingeniería Industrial
OBJETIVO DEL PROGRAMA EDUCATIVO:
NOMBRE DE LA ASIGNATURA:
Marzo, 2012
FECHA DE EMISIÓN:
PRÁCTICA
OTRO
UNIVERSIDADES PARTICIPANTES:
ESTRATEGIA DE APRENDIZAJE
TÉCNICA
Formar profesionistas capaces de planear, diseñar, instalar, operar, analizar y mejorar procesos productivos integrados por factor humano, materiales, información, tecnología, energía y recursos financieros, a través de la conducción de procesos de cambio y de mejora continua con una perspectiva
integradora y estratégica; con actitud creativa, emprendedora y respetuosa del individuo y el medio ambiente, ajustando su desempeño a los cambios que requiere la sociedad.

3

FICHA TÉCNICA

PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓNNombre:

PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Clave:

PLP
-
ES

Justificación:

La planeación de la producción es una de las actividades
fundamentales que
se deben realizar, con el fin de obtener mejores resultados de ésta área. La
importancia radica en determinar el número de unidades que se van a
producir en un periodo de tiempo, con el objetivo de prever, las necesidades
de mano de obra,

materia prima, maquinaria y equipo, que se requieren para
el cumplimiento del plan.

Objetivo:El alumno será capaz de abordar los problemas que se presentan en el
mundo de la empresa en la planificación y gestión de los sistemas productivos
tanto en el campo de los bienes como de los servicios, proyectando hacia el
futuro de manera científica las
demandas de producción y sabiendo transmitir
a las diferentes entidades de los procesos de producción su contribución para
hacerlos funcionar de manera óptima, eficiente y sobre todo integral.

Habilidades:

Uso de tecnologías, capacidad de análisis, toma d
e decisiones, interpretación
de datos, interpretación de normas vigentes, administración del recurso
humano.

Competencias
genéricas a
desarrollar:

Análisis y síntesis, aprender a resolver problemas, aplicar los conocimientos
en la práctica, adaptarse a
nuevas situaciones, cuidar la calidad, gestionar la
información, trabajar en forma autónoma y en equipo.
Capacidades a desarrollar en la asignatura

Competencias a las que contribuye la
asignatura

Identificar las tecnologías y métodos de
fabricación
acorde con los elementos del sistema
de producción y la función del producto final para
asegurar el cumplimiento de los requerimientos
del cliente.Ejecutar el programa maestro de producción con
Ejecutar Sistemas de Producción
requeridos
para la transformación de materiales con base
en los requerimientos del cliente. Controlar la producción a través de toma de

4los recursos disponibles de acuerdo a las
especificaciones e
stablecidas para cumplir con las
metas propuestas.Comparar el programa maestro de producción a
través del análisis de resultados de producción
contra lo planeado para verificar el cumplimiento
de las metas de producción.decisiones y acciones que son necesarias para
corregir el desarrollo de un proceso, de modo
que se apegue al plan tr
azado.
Estimación de tiempo
(horas) necesario para
transmitir el aprendizaje al
alumno, por Unidad de
Aprendizaje:

Unidades de
aprendizaje

HORAS TEORÍA

HORAS PRÁCTICAP
resencial

No

presencialP
resencial

No

presenci
al

I.

Planeación de la

producción:
Programa
Maestro de Producción15

5

10

5

II.

Determinación del
abastecimiento de
materiales: MRP/ERP

15

5

10

5

III.

Planificación y
utilización de la
capacidad.9

3

6

3

IV.

Control de las
A
ctividades de
P
roducción62

4

2

Total de horas por
cuatrimestre:

105

Total de horas por semana:

7

Créditos:

6 5 Nombre de la asignatura:

Planeación de la ProducciónNombre de la Unidad de
Aprendizaje:

Planeación de la Producción: Programa Maestro de
Producción.

Nombre de la práctica o
proyecto:Diseño de un Programa Maestro de Producción en una Hoja de Cálculo
.Número:

1Duración (horas) :8

horasResultado de
aprendizaje:ñ

Ejecutar la programación de la producción por grupos de producto
s

a
través de la revisión del plan de ventas y operaciones
.

ñ

Calendarizar la producción por producto en el Programa Maestro de
Producción y/o de Ensamblaje Final de acuerdo con las fechas de
entrega solicitadas por los clientes
.

ñ

Identificar la disponibilidad

de recursos de abastecimiento y de
capacidad para la toma de decisiones relativas al programa de
producción
.
Requerimientos (Material
o equipo):

Microsoft Office Excel 2007
.

Actividades a desarrollar en
el
pr
oyecto
:Los alumnos desarrollarán
un
simulador de un Programa Maestro de Producción en una hoja de cálculo
en Excel. Para ello los alumnos deberán consultar la parte teórica del tema para que puedan elaborar:
1.

Una m
atriz o tabla del Programa Maestro de Producción.

2.

Una t
abla de datos de
l

(los
) producto(s) a fabricar: tamaño de lote de producción, inventario
disponible al inicio de
l periodo de

planeación, inventario de seguridad
, etc
.El objetivo es que los alumnos
desarrollen en una hoja de cálculo

el equivalente a un programa
informático para calcular la producción
de

una empresa. Para realizar la matriz del Programa Maestro de Producción, los alumnos deben utilizar las fórmulas

para
calcular: inventario final proyectado por periodo, inventario
disponible (o para prometer) para entregas
no cubiertas en el programa, fechas para la liberación de órdenes a producción del Programa Maestro.El simulador
deberá desarrollarse considerando su aplicación a cualquier ambiente de manufactura,
incluyendo lo
s entornos de Ensamblaje

Bajo Pedido y Fabricación Bajo Pedido, donde
los

productos
son

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA O PROYECTO 6personalizados y ofrecen
una diversidad de opciones de
componentes y accesorios para su
ensamblado

final
. En la hoja de Excel se desarrollarán Programas Maestros
de pro
ductos que contengan
componentes con variedad de opciones a seleccionar
. Los estudiantes deberán utilizar cartas de
materiales multinivel, como la que se muestra a continuación. Se deberán establecer porcentajes de uso
de cada presentación de los component
es para realizar la proyección de la demanda requerida de cada
uno de ellos.
La hoja de cálculo
debe reflejar las
combinaciones de

la

demanda
para cada
opción

de
cada componente proporcionalmente a los porcentajes establecidos. Ejemplo

de una súper lista de materiales a utilizar para el Programa Maestro de Producción en la hoja de
cálculo.

Bicicleta


Cuadros (3) Velocidades (5) Manubrios (3) Botella par
a Partes comunes.


A
gua
.


Regular

3 vel.


55%

12% Regula
r 55%
Alto

7 vel.


Rendimiento

5% Ergonómico 25%

32%

10 vel.


Ligero

60% De competencia 33%


21%

12 vel.


20 %


15 vel.


10% En el nivel superior se ingresa el pronóstico de demanda para el producto final, y
servirá para el cálculo
de la demanda
de los requerimientos
de los

ensamblajes comunes del producto.Se recomienda modificar los datos de la demanda del producto padre, así como los porcentajes de cada
opción en los componentes, los alumnos analizarán

las variaciones y determinará
lo siguiente:

ñ

U
tilizar/modificar el inventario de seguridad
.

ñ

Modificar
el
tamaño de lote de producción
.

ñ

Aceptar nuevos pedidos o incrementar las cantidades de los que ya han sido programados, etc.Para terminar la actividad, los estudiantes deberán establecer sus conclusiones sobre los resultados
obtenidos con la hoja de cálcul
o, así como la utilidad de este tipo de programas en las actividades de
planeación de la producción en una empresa
.

Evidencias a las que contribuye el desarrollo de la práctica:E
P2

PROYECTO
:

Diseña una hoja de cálculo de un Programa Maestro y de un
Programa de Ensamblaje
Final para calcular los requerimientos de producción de una empresa
.
7

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA O PROYECTONombre de la asignatura:

Planeación de la ProducciónNombre de la Unidad de
Aprendizaje:

Determinación del
Abastecimiento de Materiales: MRP/ERP

Nombre de la práctica o
proyecto:Desarrollo de la estructura de una carta de materiales.Número:

2Duración (horas) :7

horasResultado de
aprendizaje:
ñ

Estructurar un producto en sus partes y componentes
para la
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP).

ñ

Realizar el cálculo de los requerimientos de
materiales/componentes de un producto mediante la aplicación
del método MRPII/ERP.

ñ

Establecer prioridades en la liberación de pedidos a proveedores y
a l
as líneas de manufactura.Requerimientos (Material
o equipo):

Un producto o artículo para estructurar la carta de materiales. (Se sugiere
un artículo sencillo como un juguete).

Plano, dibujo o esquema de un producto.Actividades a desarrollar en
la
práctica
:Acomode a los estudiantes en grupos de trabajo, del tamaño que usted considere adecuado.

El objetivo es realizar la carta de materiales de un producto
, con la asesoría de su profesor
. Es
preferible que esta actividad sea realizada utilizando un
producto y no dibujo, ya que de esta forma los
estudiantes irán identificando más fácilmente cada uno de los elementos que conforman al artículo.
Puede usarse un plano o esquema donde vengan identificados todos los elementos del artículo.

Para desarroll
ar la carta de materiales, los estudiantes pueden utilizar un diagrama o esquema
parecido al que se ejemplifica a continuación:

8
Producto


Terminado
Ensamble Componente

Componente Componente Materia Prima

Materia Prima

Procedimiento.1.

Si los estudiantes están utilizando un producto, deberán desarmarlo, cuidando de
identificar todas las piezas para volver a armarlo una vez terminada la activida
d.

2.

En el primer cuadro del esquema, colocar el nombre del producto terminado. (Nivel 0).

3.

A continuación se procede a desensamblar el producto, identificado los ensambles o
partes que conforman el siguiente nivel (1). Se colocan el nombre de cada parte en e
l
cuadro correspondiente.

4.

Se procede a seguir desarmando cada parte del producto, identificando las partes o
elementos, y así sucesivamente hasta terminar de desensamblar el producto.

5.

Cada vez que se identifique una parte o elemento del producto, deberá de

anotarse su
nombre en el cuadro del nivel correspondiente.

6.

Al finalizar el proceso, deberá verificarse que la estructuración se haya realizado
correctamente. Es importante identificar cada parte para que puedan re
-
ensamblar el
artículo una vez concluida l
a actividad.

7.

Puede realizarse esta actividad utilizando un plano, diagrama o dibujo de un artículo, pero
deben estar enlistados cada una de las partes del mismo de manera clara.La carta de materiales obtenida en esta práctica será utilizada para realizar el proyecto “Diseño de un
Programa MRP/ERP en una Hoja de Cálculo”. Evidencias a las que contribuye el desarrollo de la práctica:E
D
1

PRÁCTICA
:
Elabora

una lista de materiale
s estructurada por niveles
mediante el desensamblado
de un producto o
a partir de
la interpretación de un dibujo/
plano.
9

Nombre de la
asignatura:

Planeación de la ProducciónNombre de la Unidad de
Aprendizaje:

Determinación del abastecimiento de Materiales: MRP/ERP

Nombre de la práctica o
proyecto:Elaboración en hoja de cálculo de un programa MRP
/ERP
.Número:

3Duración (horas) :20

horasResultado de
aprendizaje:
ñ

Estructurar un producto
en sus partes y componentes para la
Planeación de Requerimientos de Materiales

(MRP)
.

ñ

Realizar el cálculo de los requerimientos de materiales/componentes
de un producto mediante la aplicación del método MRPII/ERP.

ñ

E
stablecer prioridades en la liberación de

pedidos a proveedores y a
las líneas de manufactura.Requerimientos
(Material o equipo):

Microsoft Office Excel 2007.

Carta de materiales de la práctica “Desarrollo de la estructura de una carta
de materiales”
.

Formato del Programa Maestro del proyecto:

“Diseño de un Programa
Maestro en una hoja de cálculo”.

Actividades a desarrollar en
el
pr
oyecto
:1.

Utilizar

la carta de materiales generada en la práctica “Desarrollo de la estructura de una carta
de materiales” para poder elaborar la matriz del proceso
MRP de cada componente o parte del
producto
.

2.

Del

proyecto “Elaboración de una hoja de cálculo para Programas Maestros de Producción”
utilizar los programas maestros de producción generados para el
calcular la demanda del
producto padre a utilizar en el
cálculo de los requerimientos de componentes y materiales
.

3.

Una vez que se han anexado a la hoja de cálculo los dos elementos anteriores, se procede a
crear el
registro de inventario
s de las partes y ensambles del producto. Los datos a ingresar en
esta secc
ión los establece el grupo de estudiantes.

4.

Elabora la
m
atriz
de MRP para cada ensamble y componente (partes hijas) que conforma el
producto final (parte padre)
. Se recomienda
que el producto con el que se va a trabajar no
contenga más de 50 componentes y
ensambles para facilitar la manipulación de la información
y el cálculo de requerimientos de los materiales
.

El horizonte de planeación debe
rá expresarse
en

semanas y no exceder
los cuatro meses

(
1
6

semanas
), Se recomienda un formato parecido
al siguiente: DESARROLLO DE LA PRÁCTICA O PROYECTO 10 Parte

1
-
ene

8
-
ene

15
-
ene

22
-
ene

29
-
ene

5
-
feb

12
-
feb

19
-
feb

26
-
feb

Marzo

Abril

XYZ

5.

Cuidar que el proceso del MRP sea ejecutado adecuadamente en la hoja de cálculo:

6.

Deberá verificarse que la e
xplosión de la lista de materiales para
calcular

las cantidades

de
cada parte del producto

a solicitar para cubrir
la demanda del

Programa Maestro de Producción

se ejecute correctamente (no faltantes ni exceso de materiales).7.

Se a
just
an

las fechas en que se deberán solicitar los materiales a proveedore
s/manufactura
para que estén disponibles a tiempo y cumplir el calendario de producción
, considerando los
tiempos de respuesta del proveedor y de manufactura
.

8.

Se debe v
erificar
la actualización constante de la información
de la
Matriz del MRP
cuando
existan modificaciones o alteraciones de los datos de la demanda, de los inventarios y
/o

de la
estructura de la lista de materiales, para que estos cambios se vean reflejados en el cálculo de
los requerimientos de materiales de los ensambles y componentes.

Revisar

que cuando no haya
requerimientos de demanda aparezcan requerimientos
“
cero
”

en el calendario de producción.

9.

Si existen componentes que se utilicen más de una vez en un producto

o
se apliquen
en varios
productos, los resultados deberán reflejar el

requerimiento total

de la demanda de dicho
componente común.

10.

Al final, los alumnos deberán establecer planes de acción cuando detecten potenciales
incumplimientos al programa de producción por la falta de un material, y establecerán
soluciones para dicho
problema.Evidencias a las que contribuye el desarrollo de la práctica:E
P2

P
ROYECTO
:
Diseñ
a

una hoja de cálculo

de

un programa MRP

o ERP

para
el
c
álculo de l
as
necesidades de materiales

e insumos

en un horizonte de planeación de
corto/
mediano plazo.
11

Nombre de la
asignatura:

Planeación de la ProducciónNombre de la Unidad de
Aprendizaje:

Planeación y utilización de la capacidad.

Nombre de la práctica o
proyecto:Determinación de los niveles de
capacidad para producción
.Número:

4Duración (horas) :4

horasResultado de
aprendizaje:ñ

Determinar
los requerimientos de capacidad por volumen y por
mezcla de productos en las líneas de producción de una empresa.

ñ

Diagnosticar

técnicas para la medición de la capacidad disponible y
de la capacidad requerida en los centros de trabajo en un proceso de
producción
.

ñ

Controlar los centros de trabajo con problemas de cuello de botella.Requerimientos
(Material o equipo):

Hoja de ruta

del proceso,

Hoja de los t
iempos estándar de
las operaciones del proceso.Carta de materiales de un producto.

Actividades a desarrollar en
la
pr
áctica
:Esta práctica requiere que los estudiantes visiten las instalaciones de una empresa para poder
llevarla
a cabo.Los alumnos deberán seleccionar
el proceso de producción de
uno o dos productos para determinar la
capacidad requerida en horas para su
fabricación
.
Requiere calendario maestro de producción de la demanda del producto(s) de los que se d
esea calcular
el requerimiento de capacidad.
Se requiere la lista de materiales
del producto para determinar qué

componentes los conforman, así
como las cantidades requeridas de cada una de ellas. La hoja de ruta describe la trayectoria que debe
tomar el producto para su fabricación. El estudiante debe establecer:

ñ

Las operaciones que deben realizarse, y su orden de
ejecución.

ñ

Los centros de trabajo que deberán utilizarse para realizar las distintas operaciones.

ñ

El tiempo estándar para cada operación, incluyendo el tiempo de configuración del equipo y el
tiempo de ejecución por pieza.

Tomando cada centro de trabajo, d
ebe establecerse el tiempo requerido para fabricar el producto y sus
componentes (por unidad). Se calcula el tiempo total por unidad para producir cada producto. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA O PROYECTO 12
Tomando la demanda del producto(s) a fabricar en cada centro de trabajo, multiplicamos el tie
mpo de
producción unitario de cada centro de trabajo y se multiplica la demanda del producto, para determinar
el tiempo total requerido por centro de trabajo. Al final se suman los tiempo
s

para determinar el tiempo
total de producción requerido por línea d
e producción.Pueden considerarse los tiempos de espera para producción para obtener datos más precisos sobre los
tiempos totales de capacidad requerida por producto.
Evidencias a las que contribuye el desarrollo de la práctica:ED1

P
RÁCTICA
:
Planifica las necesidades de capacidad y de asignación de recursos a los centros de
trabajo en producción.

13 Nombre de la asignatura:

Planeación de la ProducciónNombre

de la Unidad de
Aprendizaje:

Control de las actividades de producción

Nombre de la práctica o
proyecto:Medición y reducción de tiempos

de
interoperación y de operación en el
proceso de producción.Número:

5Duración (horas) :5

horasResultado
de
aprendizaje:ñ

Establecer la secuencia y los tiempos requeridos en las
operaciones de procesamiento de un producto.

ñ

Determinar el estado de los recursos clave y la ubicación de los
pedidos en el proceso de producción
.

ñ

Priorizar las órdenes programadas en

los centros de trabajo de una
línea de producción de acuerdo a sus fechas de entrega a los
clientes.

Requerimientos (Material
o equipo):

Hoja de ruta del producto.

Mapa de distribución física de una instalación manufacturera.

Actividades a desarrollar
en el p
r
oyecto
:Para realizar este proyecto el alumno debe visitar una empresa
del giro
manufactura.Al visitar la empresa, el estudiante debe enfocarse en una línea de producción en donde debe:

ñ

Determinar
cada uno de
los centros de trabajo involucrados
en la línea de producción

que elija
.

ñ

Identificar las actividades de procesamiento de manufactura y establecer los tiempos de:
fila
de

máquina, preparación de máquina, procesamiento, espera de traslado, traslado a siguiente
operación.

ñ

Deben determinar el v
alor que cada actividad aporta al proceso de manufactura de cada
centro de trabajo.

ñ

Analizará las actividades que no aportan un valor al proceso, con el objetivo de establecer
planes para reducir los tiempos de dichas actividades al máximo.

ñ

Repetirá este p
roceso en cada centro de trabajo, hasta completar toda la línea de producción.

ñ

Tomando los datos obtenidos, establecerá la cantidad máxima de trabajo por hora que cada
centro de trabajo puede realizar, identificando aquella estación con el menor flujo de m
aterial
por hora (establece los cuellos de botella del proceso).

ñ

Una vez identificados los cuellos de botella del proceso, establecerá la cantidad máxima de
trabajo que la línea de producción puede efectuar (sincronización de la línea de producción). DESARROLLO DE LA PRÁCTICA O PROYECTO 14
Ejemplo del ciclo de actividades de producción:
Fila o espera Montaje
u

Operación Espera a traslado Traslado a


de máquina preparación siguiente máquina si
guiente máquinaEvidencias a las que contribuye el desarrollo de la práctica:ED1

PRÁCTICA
:
Optimiza los tiempos del proceso de manufactura y asigna prioridades al calendario de
fabricación de acuerdo al vencimiento de las fechas de entrega a los
clientes
.

15
INSTRUMENTOS

DE

EVALUACIÓN

16 Universidad Politécnica

_______________________________________________Nombre de la Asignatura: __
PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
____________Aspecto a

EvaluarCompetente

10

Independiente

9

Básico

avanzado

8

Básico

Umbral

7

Insuficiente0

Formato del
Programa
Maestro de
Producción
.(
3

Puntos)Es capaz de construir
el

Programa Maestro de
Producción

en formato
matricial de forma correcta
y completa siguiendo la
siguiente estructura:

ñ

Periodos de
Tiempo:
Columnas.

ñ

Datos para
planeación de
producción: Filas.En la Matriz
del
Programa Maestro no
se presentan correcta o
completamente los
periodos de tiempo
para la planeación de
producción
.La información de la
matriz del PMP
aparece en
ubicaciones
diferentes (desorden)
a lo especificado en
clase generando que
los datos calc
ulados
no concuerden con los
conceptos buscados.Presenta un

formato de

matriz

incompleta. No
aparecen algunos de
los datos requeridos
para el PMP. La matriz
del PMP
que
presenta e
l

alumno no

corresponde con la
estructura vista en clase,
presentan dato
s o rubros
ajenos a lo expuesto por el
docente y no contiene un
orden/secuencia
específicas
. Manejo de
información

(3 puntos).Incluye todos los datos
necesarios para el cálculo
del Programa Maestro de
Producción clasificando la
información
en:

ñ

Demanda.

ñ

Inventarios.

ñ

Tamaño de lote
para producción.

ñ

Horizontes de
planeación.

No especifica si existe o
no requerimiento de
inventarios de
seguridad en los datos
de la matriz, lo que
puede modificar los
resultados del
Programa Maestro.

Omite dato
s de
entrada para cálculo
del PMP. No
especifica tamaños de
lote o de inventarios.
La información
relacionada con la
demanda es confusa o
no se especifica
completa y/o
correctamente.
No presenta información
que permita el cálculo del
Programa Maestro

de
Producción relativa a
cualquiera de los siguientes
rubros:

ñ

Demanda.

ñ

Inventarios.

ñ

Lotes de
producción.

ñ

Horizontes de
RÚBRICA PARA PROBLEMARIO SOBRE APLICACIÓN DE PROGRAMA MAESTRO PARA LA
CALENDARIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

U1, EP1
17
Planeación. Metodología
del PMP
.

(4 Puntos) Utiliza las barreras de
tiempo
, indicándolas en la
Matriz PMP, hace
la
separación visual de la
matriz en tres zonas de
planeación y en cada una
aplica los siguientes
criterios de utilización de
datos de entrada en los
cálculos:

ñ

Congelada
:
Demanda real.

ñ

Flexible
: dato
mayor entre
demanda
real/pronósticos.

ñ

Libre
: Dato mayor

entre demanda
real/pronósticos
Se considera que el
alumno
adquiere una
comprensión alta al

aplica
r
las

fórmulas para el
cálculo de los inventarios

en la matriz PMP siguiendo
los criterios específicos de
las zonas de planeación

en
los tres lineamientos
:Emplea
las barreras de
tiempo y la

muestra
visualmente en la
matriz,
separa
adecuadamente las

tre
s zonas de
planeación

del

PMP.

Para el cálculo de los
lineamientos del PMP
emplea:ñ

Datos de la
demanda real
en la zona
congelada.

ñ

No selecciona
de forma
consistente el
mayor valor
entre la
demanda real y
los pronósticos
en algún
periodo de las
zonas
flexible
y/o libre.El estudiante ha
mostrado una
comprensión media de
cómo aplicar las
fórmulas de acuerdo al
criterio de cada una de
las zonas zona de
planeación del PMP al
obtener los resultados
en los siguientes
En la matriz PMP
marca de forma visual
las barreras de tiempo
y separa las tres
zonas de planeación,
pero en el cálculo de
los parámetros del
PMP:

ñ

Utiliza en
dato mayor
entre la
demanda real
y l
os
pronósticos
en la zona
congelada.

ñ

Omite utilizar
el mayor valor
entre la
demanda real
y los
pronósticos
en las otras
dos zonas de
planeación.El alumno tiene una
comprensión media
baja de la aplicación
de las fórmulas
siguiendo los criterios
de cada zo
na de
planeación del PMP al
obtener los siguientes
Utiliza las barreras de
tiempo en la matriz
PMP para separar las
tres zonas de
planeación, pero en el
cálculo de los datos del
PMP:

ñ

Utiliza
indistintamente
los pronósticos
en la zona
congelada.

ñ

No aplica el
criterio de
tomar el dato
de mayor
valor
entre la
demanda
pronosticada y
la real para el
cálculo de la
información.
El nivel de conocimiento
adquirido por el
estudiante es baja
cuando utiliza
erróneamente las
fórmulas y no respeta
los criterios de las
zonas de planeación del
PMP si en los

resultados de los
Cuando el estudiante es
incapaz de utilizar las
barreras de tiempo ni separa
la matriz en las diferentes
zonas de planeación ni
puede aplicar correctamente
las fórmulas es
pecíficas en
cada zona de la matriz PMP
para el cálculo de los datos
de inventarios y de
producción.

Se considera que el alumno
no ha adquirido
conocimientos al no aplicar
correctamente las fórmulas
ni aplicar los criterios de
planeación en
la Matriz PMP
relativo a sus lineamientos:
18

ñ

SI el Balance del
inventario
proyectado
disponible

es
correcto

en todos
los

periodo
s de la
matriz PMP
.
ñ

S
I

el inventario no
comprometido o
Disponible para
promesa de
entrega

es
correcto en todos
los periodos del
PMP. ñ

S
I

ha liberado
órdenes del PMP
en los periodos

de la matriz

en
los cuales no se
cuenta con
disponibilidad de
inventarios

para
cubrir la
demanda
especificada.


lineamientos:
ñ

SI fue capaz de
obten
er el
Balance de
Inventario
Proyectado
correctamente
en todos los
periodos.ñ

NO pudo
calcular el
Inventario No
Comprometido
/Disponible
para
Prometer
en algunos
periodos de la
matriz. ñ

SI fue capaz de
liberar en los
periodos
correctos de la
matriz las
órdenes PMP
de acuerdo a la
disponibilidad
de inventarios.

resultados en los
siguientes
lineamientos del PMP:ñ

SI obtuvo
datos
correctos en
todos los
periodos del
PMP del
Inventario
Proyectado.
ñ

NO aplicó la
fórmula
correcta ni
respeto
criterios, al
no obtener
ningún dato
correcto del
Inventario
Disponible a
P
rometer en
la matriz
PMP.ñ

SI fue capaz
de colocar en
la matriz los
pedidos PMP
en los
periodos
correctos por
falta de
disponibilidad
de
in
ventarios.

siguientes lineamientos:ñ

SI fue capaz de
obtener
correctamente
el Balance
Proyectado de
Inventario
Disponible en
el PMP.ñ

NO pudo
obtener en el
PMP el
Inventario
Disponible a
Prometer en el
PMP.ñ

NO asigna en
los periodos
correctos los
pedidos del
PMP al no
considerar
adecuadament
e la
disponibilidad
de los
inventarios.ñ

NO genera datos
correctos relativos a
los Balances
Disponibles
Proyectados del
Inventario.
ñ

NO puede calcular el
Inventario
Disponible para
Promesa de
Entregas a Clientes.
ñ

NO asigna o lo hace
incorrect
amente las
órdenes de
producción PMP en
el formato de la
Matriz.
19

LISTA DE COTEJO PARA PROYECTO DE DISEÑO DE UNA HOJA DE CÁLCULO DE
UN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

U1, EP2UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE:
_______________________________DATOS GENERALES DEL PROCESO DE EVALUACIÓN

Nombres) del alumno(s):Matrícula:

Firma del alumno(s):

Producto:

Hoja de cálculo en
Excel de un Programa Maestro
de Producción
.Nombre del proyecto:

D
iseño de un Programa
Maestro de Producción en
hoja de cálculo
.

Fecha

Asignatura:

P
LANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.Periodo cuatrimestral:

Sexto

Nombre del Docente:

Firma del Docente:INSTRUCCIONES

Revisar las actividades que se soliciten y marque los apartados “SI” cuando
la evidencia se cumple; en caso contrario
marque “NO”. En la columna “OBSERVACIONES” indicaciones que puedan ayudar al alumno a saber cuáles son las
condiciones no cumplidas, si fuese necesario.Valor del
reactivo
Característica a cumplir (Reactivo)

CUMPLEOBSERVACIONES

SI

NO

10%Los formatos utilizados para realizar el Programa
Maestro de Producción en la hoja de cálculo son los
adecuados.

10%Utiliza la información necesaria para llevar a cabo el
proceso del Programa Maestro.

20%La

hoja de cálculo se actualiza automáticamente
cuando se modifican los datos de entrada.

20%La información generada por la hoja de cálculo es
confiable y precisa.

20%La metodología utilizada para desarrollar la hoja de
cálculo es la adecuada:
uso de fórmulas, horizonte de
planeación utilizado, criterios para modificaciones al
programa.

10%Se entregó la hoja de cálculo en el tiempo requerido
por el instructor/docente.

10%La hoja de cálculo se muestra completa en cuanto a
los
requerimientos solicitados por el docente. CALIFICACIÓN:
20 Universidad Politécnica

_______________________________________________Nombre de la Asignatura: __
PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
___________
Aspecto a

EvaluarCompetente

10

Independiente

9

Básico

avanzado

8

Básico

Umbral

7

Insuficiente0 Formato del
MRP
.

(
3

Puntos)

*En el caso de un MRP
múltiple (Cálculo de
requerimientos para dos o
más productos):
R
espeta el lineamiento de
que en el formato del MRP
todos los componentes del

(los)

producto
(s)
*

(
comunes
y únicos) cuenten
exclusivamente con una
sola matriz para desarrollar
el proceso y cada sección
contiene todos los
parámetros a ser calculados
en el MRP.

*
Los componentes del(los)
producto(s) sujetos al
procedimiento MRP
*En el caso de un MRP
múltiple (Cálculo de
requerimientos para dos
o más productos):
Presenta un formato MRP
en donde
las partes
/componentes comunes
(utilizados en varios
prod
uctos*
simultáneamente) tienen
asignadas varias
matrices para el cálculo
del MRP (acorde a la
frecuencia de repetición
de la parte). Contiene
todos los parámetros de
cálculo del MRP.*
Uno de los
componentes del (los)
producto(s) sujetos al
*
En el caso de
un MRP
múltiple (Cálculo de
requerimientos para
dos o más productos)
:
En la construcción del
formato asigna más de
una matriz

(espacio) de
cálculo para
componentes únicos
(de uso no repetido)
en
la hoja de cálculo pero
incluye todos los
parámetros de cálculo
de MRP

y en secuencia
correcta
. *Dos de los
componentes del (los)
producto(s)* sujetos al
*En el caso de un MRP
múltiple (Cálculo de
requerimientos para
dos o más productos):
El formato contiene
diferentes
c
omponentes
(únicos/comunes) con
múltiples espacios para
el cálculo MRP, omite
p
arámetros pero se
presentan en secuencia
correcta.
*Tres de los
componentes de (los)
producto(s)
*

del MRP
*En el caso de un MRP
múltiple (Cálculo de
requerimiento
s para dos
o más productos):
Asigna múltiples espacios
de cálculo en el formato
MRP a los
componentes/elementos
del (los) producto(s). Los
datos. Parámetros de
cálculo del MRP
incompletos

y/o
imprecisos

y en
secuencia errónea
. Varios elementos del(
los)
producto
(
s
)*

del MRP
aparecen en niveles
RÚBRICA PARA PROBLEMARIO SOBRE LA METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

U2, EP1
21aparecen en la matriz
siguiendo la secuencia de la
estructura indicada en la
carta de materiales
. procedimiento M
RP
aparecen en la matriz en
una posición diferente al
indicado en la estructura
de la carta de materiales.

cálculo MRP se
localizan en
niveles
distintos al señalado
por la carta de
materiales.

aparecen en la matriz
en una secuencia
distinta a la indicada en
la carta de materiales.

diferentes a los
señalados en la carta de
materiales del producto.
Aplic
ación
de
Metodología(4 Puntos) Emplea
de forma correcta

todos los criterios para la
determinación de los
requerimientos
brutos
de
acuerdo a:

ñ

NIVEL 0
(PRODUCTOS
TERMINADOS):
sigue la demanda

indicada en el
Programa Maestro
de Producción.

ñ

NIVEL 1
(ENSAMBLES
/
COMP
ONENTES)
: utiliza
los datos de la
L
iberación de
Ó
rd
enes
P
laneadas
de
l nivel 0.ñ

LOS DEMÁS NIVELES
(SUBENSAMBLES/COM
PONENTES): emplean
los datos de la
Liberación de Órdenes
Planeadas del nivel
anterior en donde se
ubica el
subensamble/compone
nte del cual forman
parte.Emplea a
certadamente
los criterios para la
determi
nación de los
requerimientos brutos de
los elementos
correspondientes a:

ñ

NIVEL 0:
PRODUCTOS
TERMINADOS.

ñ

NIVEL 1:
ENSAMBLES Y
COMPONENTES.

Pero no calcula
correctamente los
requerimientos de alguno
del (los) componente(s)
de los DEMÁS NIVELES.
Maneja
adecuadamente los
criterios para la
determinación de los
requerimientos brutos
en los
siguientes
niveles:

ñ

NIVEL 0:
PRODUCTOS
TERMINADOS.

ñ

NIVEL 1:
ENSAMBLES Y
COMPONENTE
S.

pero
utiliza datos de
demanda equivocados
en los
subensambles/compon
entes de los siguientes
NIVELES INFERIORES.
Sigue

los criterios para
el cálculo de la
demanda
(requerimientos brutos)
en el NIVEL 0 de la
carta de materiales,
pero no utiliza los
correspondientes a:

ñ

NIVEL 1:
ENSAMBLES/C
OMPONENTES

ñ

DEMÁS
NIVELES:
SUBENSAMBL
ES/COMPONE
NTES

que permitan obtener
de forma corr
ecta
los
requerimientos netos y
el

calendario de
producción/abastecimi
ento de estos
materiales
de acuerdo
al MRP. No aplica ninguno de los
criterios empleados para
el cálculo de los
requeri
mientos iniciales
(brutos) en:

ñ

NIVEL 0
(PRODUCTOS
TERMINADOS)

ñ

NIVEL 1
(ENSAMBLES/CO
MPONENTES)

ñ

NIVELES
SUBSIGUIENTES
(SUBENSAMBLE
S/COMPONENTE
S).

generando un MRP con
información no confiable,
imprecisa e incompleta. 22Considera en la ejecución
del
procedimiento MRP
todos los parámetros de
cálculo MRP:ñ

Demanda:
establece
correctamente los
requerimientos (brutos y
netos) por tipo de
elemento.

ñ

Restricciones de
capacidad de producción.

ñ

Restricciones de
disponibilidad de
inventarios,

ñ

Tiempos de
espera/disponibilidad.

ñ

Cantidad por unidad de
producto de cada
elemento.

y

la siguiente información se
genera correctamente:

ñ

Calendario

de pedidos a
proveedores/manufactura
(MRP)
.

ñ

Inventarios

disponibles
.En el desarrollo del
método MRP, omite datos
relacionados con las
restricciones de
capacidad de producción
como:

ñ

Factor de desperdicio.

lo

que genera un
Calendario de
abastecimientos
incorrecto en relación a
los volúmenes de
material a solicitar, y en
la disponibilidad de
inventarios por periodo. No aplica
correctamente la
información
relaciona
da con
:
ñ

Restricciones
de
inventarios:
inventarios

reservados y de
seguridad.

ñ

Restricciones de
capacidad de
producción: Factor de
desperdicio
.

Afecta a la proyección
de disponibilidad de
existencias y al
calendario de
abastecimiento

No considera de
manera adecuada en el
desarrollo del método
MRP:
ñ

Disponibilidad de
inventarios:
existencias iniciales
y recibos
programados.

ñ

Restricciones de
inventario:
reservados y de
seguridad.

ñ

Restricciones de
capacidad de
producción: Técnica
de volumen de
producción

requerido
, factor de
desperdicio. El alumno omite parcial o
totalmente la aplicación
correcta de los siguientes
puntos en el cálculo del
MRP:ñ

Demanda: Falta
congruencia entre
requerimientos brutos y
netos.

ñ

Restricciones: no utiliza
los niveles de
desperdicio en la línea
de producción ni
considera limitaciones
de
los inventarios

como
entregas,
reservaciones
.

ñ

Volumen: cantidad
mínima de fabricación
por corrida (tamaño de
lote). Las cantidades
por unidad de producto
de cada elemento son
equivocadas.

ñ

Tiempo: No aplica los
periodos de
disponibilidad/procesa
miento de
cada
elemento en la
planeación de
abastecimientos.
Interpretaci
ón

de la
Información.(3 Puntos)

Con base a la información
generada por el MRP, el
estudiante es capaz de
detectar los problemas a los
que se enfrenta el área de
producción y es capaz de
plantear planes de acción
para la solución de
problemas.

Comprensión
satisfactoria
de la
s
necesidades de recursos
de abastecimiento para
producción y establece
prioridades para la
resolución de problemas
.
Puede detectar algunos
de los problemas que
afectarán la producción
pero sus planes de
mejora no se
fundamentan de
manera sólida en los
datos del MRP
.

Se carecen de
propuestas de mejora
por parte del alumno o
estas
tienen una
justificación objetiva no
sustentada en los datos
obtenidos en el MRP
.

No

es capaz de
comprender el significado
de la información
generada en el MRP y
por
tanto no es capaz de
detectar las situaciones
problemáticas ni de
plan
t
ear soluciones

en
producción. 23
GUÍA DE OBSERVACIÓN PARA PRÁCTICA EN DONDE SE

ELABORA UNA LISTA DE
MATERIALES ESTRUCTURADA

U2, ED1
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE _____________________________NOMBRE DE LA ASIGNATURA: __
PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
_INSTRUCCIONES
Revisar los documentos o actividades que se solicitan y marque en los apartados “SI” cuando la evidencia a evaluar se cumple,

en
caso contrario marque “NO”. En la columna “OBSERVACIONES” ocúpela cuando tenga que hacer comentarios referentes a lo
observado.Valor del

reactivoCaracterísticas a cumplir (Reactivo)CUMPLEOBSERVACIONES

SI

NO

10%

El alumno presenta una carta de materiales
desarrollada con un esquema completo.

10%

Identificó los elementos del producto en la
carta de
materiales como son: ensambles,
componentes, materias primas, etc.

2
0%

Presenta una estructura apropiada y
adecuada de los elementos de la carta de
materiales.

20
%

El alumno ubica a los diferentes elementos
del mapeo de los materiales siguiendo una

estructura lógica y correcta en la lista
generada.

1
0
%

Proporciona una descripción completa y
sencilla de cada uno de los elementos de la
lista de materiales, sin omitir información
valiosa, y presenta un código de
identificación adecuado a cada parte
.

10
%

No olvida especificar las cantidades y las
unidades de medida de cada elemento
para la elaboración de una unidad del
producto para realizar los cálculos
correspondientes del MRP.

10%

Entrega un documento que muestre las
siguientes características: limpieza, orden,
sin dobleces o arrugas, datos completos.

5%

Los alumnos trabajaron como un equipo

24coordinado y asignaron equitativamente los
contenidos para la presentación y
exposición

de resultados a sus compañeros
de clase.

5%

El (los) alumno(s) entrega(n) el gráfico de la
lista de materiales en el tiempo solicitado
por el profesor, sin justificar una ampliación
de dicho periodo. CALIFICACIÓN:
25

LISTA

DE COTEJO PARA PROYECTO EN DONDE SE DISEÑA UNA HOJA DE
CÁLCULO DE UN PROGRAMA MRP/ERP

U2, EP2UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE: _______________________________DATOS GENERALES DEL PROCESO DE EVALUACIÓN

Nombres) del alumno(s):Matrícula:

Firma del
alumno(s):

Producto:

Hoja de cálculo en
excel de un programa
MRP/ERP
.Nombre del proyecto:

D
iseño de un MRP/ERP en
una hoja de cálculo
.

Fecha

Asignatura:

P
LANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.Periodo cuatrimestral:

Sexto

Nombre del Docente:

Firma del
Docente:INSTRUCCIONES

Revisar las actividades que se soliciten y marque los apartados “SI” cuando la evidencia se cumple; en caso contrario
marque “NO”. En la columna “OBSERVACIONES” indicaciones que puedan ayudar al alumno a saber cuáles son las
condiciones no cumplidas, si fuese necesario.Valor del
reactivo
Característica a cumplir (Reactivo)

CUMPLEOBSERVACIONES

SI

NO

20%La carta de materiales que utilizó para el proyecto
está completa y estructurada.

15%El programa maestro de

producción utilizado en el
proyecto contiene toda la información requerida y
funciona de manera satisfactoria.

15%El formato utilizado para la elaboración de la matriz
del MRP es el solicitado por el docente en cuanto:
extensión del tiempo de planea
ción, identificación de
las piezas/materiales, datos a utilizar en los cálculos,
etc.

20%La aplicación de las fórmulas se hizo de manera
correcta: no se presentan errores al operar la hoja de
cálculo.

20%La información generada en la hoja de
cálculo se
actualiza automáticamente al modificar los datos de
entrada.

10%La hoja de cálculo se entregó completa: no faltan
datos de entrada y salida. CALIFICACIÓN:
26

Asignatura:
Planeación de la Producción.

Unidad de aprendizaje:
Planeación de la Capacidad

y Asignación de Recursos
.

Alumno: ____________________________________________ Matricula: ___________
Líneas Horizontales
Líneas Verticales.

1. Es la habilidad de un trabajador, 1. Es la cantidad de trabajo planeado


máquina, centro de trabajo o planta o real autorizado para un equipo, un


de

producir a un nivel específico en centro de trabajo u operación por un


un periodo de tiempo. periodo de tiempo.





2. Mide la salida real de un área defini
-

2. Método desarrollado para controlar la




da en comparación con la tasa están
-

capacidad de la operación una vez que


dar de producción en el mismo número

los pedidos para los requerimientos han


de horas. sido liberados.



3. Nivel de planeación de la capacidad 3. Proceso de planeación para establecer,


que

requiere de una menor cantidad medir y ajustar límites de capacidad de


de información para calcular necesida
-

largo alcance.


des de mano de obra, maquinaria, es
-



pacio, proveedores, etc
.



4. Cantidad de capacidad superior a la 4. Cuando la capacidad diseñada de una


demanda esperada.


compañía es menor que la capacidad




requerida para satisfacer la dema
nda.

CUESTIONARIO SOBRE LA PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD Y ASIGNACIÓN DE
RECURSOS

U3, EC1 27

5. Es un área de producción específica 5. Cuando la tasa de producción requerida


que consta de una o más personas y/o es menor al de l
os requerimientos de los


máquinas con habilidades similares que clientes.


se consideran como una unidad para la


planeación de la capacidad.
1
C

1
C

A

P

A

C

I

D

A

D R

3
R
2
C
G

E
O
A

2
E

F

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C

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E

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C

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A

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5
C
R
R

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B

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4
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O
L

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D

L F

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X

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L

A
5
C

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T

R

O

D

E

T

R

A

B

A

J

O 28 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE
_____________________________NOMBRE DE LA ASIGNATURA: __
PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN__
_INSTRUCCIONES
Revisar los documentos o actividades que se solicitan y marque en los apartados “SI” cuando la evidencia a evaluar se cumple,

en
caso contrario marque “NO”. En la columna “OBSERVACIONES” ocúpela cuando tenga que hacer comentarios referentes a lo
observado.Valor del

reactivoCaracterísticas a cumplir (Reactivo)CUMPLEOBSERVACIONES

SI

NO

15%Se muestra diagrama de ruta del proceso
de fabricación del producto.

20%

Los tiempos estándar de cada una de las
operaciones de fabricación del producto
fueron
calculados

utilizando una
metodología definida.

10%La secuencia de fabricación de los
productos en los centros de trabajo es
comprensible y exacta.

15%Utiliza un sistema de medición de la
capacidad en unidades o porcentajes.

20%Aplica una metodología estructurada y
lógica para el cálculo de la capacidad.

10%Las propuestas generadas por los
estudiantes para mejorar la capacidad son
viables.

5%Participación activa y equitativa de todos
los miembros del equipo en la práctica.

5%Se entrega el reporte de la práctica en el
tiempo especificado por el docente. CALIFICACIÓN: GUÍA DE OBSERVACIÓN PARA PRÁCTICA DE DETERMINACIÓN DE LOS
REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD DE LOS CENTROS DE TRABAJO EN
PRODUCCIÓN

U3, ED1

29

Asignatura:
Planeación de la Producción.

Unidad de aprendizaje:
Control de las Actividades de Producción.

Alumno: ____________________________________________ Matricula: ___________
Seleccione y
subraye

la respuesta correcta a cada uno de los siguientes conceptos.
1.

Método en donde las tareas se cargan a un centro de trabajo de acuerdo con el
momento en que deben realizarse para responder a las necesidades del cliente, sin
importar la respuesta de la cap
acidad ante dicha carga.



a)Infinita

b) Nivelada c) Finita

d) Equilibrada
2.

Se
encarga de vigilar la actividad real de fabricación de un producto, o la prestación
de un servicio.
Implica que la
planificación ya se ha realizado y que la orden real para
manufacturar el producto ya se ha ejecutado.
a)

Control de la

b) Sistemas de c) Administración d) Acciones

Actividad de

Producción de la Cap
acidad. Correctivas

Producción

Esbelta



3.

Tipo de programación de producción en donde el cálculo se inicia a partir del
momento en que la tarea se vence y utiliza la información del tiempo de espera para
re
troceder hasta determinar cuándo llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo
deberá finalizarse.a)

Mixt
a b) Directa


c) Horizontal
d)

Inversa

4.

Técnica para la reducción de tiempos de procesamiento
que implica desplazar parte
del pedido a la siguiente operación antes de la actual lo haya terminado de procesar.a)

División

de b) Ruteo

c)
Traslape




d) División por

la

operación

alternativo

de

operaci
ones

l
otes

CUESTIONARIO SOBRE CONTROL DE LAS ACTIVIDADES EN
PRODUCCIÓN

U4, EC1 305.

Método
en que se selecciona un centro de trabajo y las tareas se cargan en él una
por una.a)Equilibrada


b) Horizontal c) Nivelada


d)
Vertical

6.

Es el tiempo en que una orden espera su turno para ser procesado en un centro de
trabajo antes de que las máquinas sean preparadas para un cambio de operación.
a)

Traslado


b)
Fila




c) Cambio de


d) Espera de




herramentales

traslado7.

Es el tiempo de procesamiento transcurrido desde la liberación a producción de un
lote de

producto hasta que éste se encuentra disponible para utilizarse.a)


Programado b) Planeado

c)
Real


d) Óptimo 8.

Son los tres principales objetivos del proceso de planeación y control de la
manufactura.a)

Alta e
ficiencia de

b)
Reducción de c)
Flexibilidad de las d)

Eficiencia

operación, limitar

costos, Calidad

operaciones,


promedio,

la inversión de

de procesos,

E
xistencias prolon
-


Inventarios

inventarios,


Manufactura

gadas,
servicio al



inactivos,

maximizar

Esbelta.

cliente estándar.



Reducción de

servici
o al cliente
.


costos.
31

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE _____________________________NOMBRE DE LA ASIGNATURA: ______
_______________________________

INSTRUCCIONES
Revisar los documentos o actividades que se solicitan y marque en los apartados “SI” cuando la evidencia a evaluar se cumple,

en
caso contrario marque “NO”. En la columna “OBSERVACIONES” ocúpela cuando tenga que hacer comentarios referentes a lo
observado.Valor del

reactivoCaracterísticas a cumplir (Reactivo)CUMPLEOBSERVACIONES

SI

NO

10%Establece

las diferentes actividades del
proceso de manufactura: de espera (pre
-
operación y post
-
operación), de preparación, de
operación y de traslado.

15
%Identifica
que

actividades
son las que aportan
un valor al proceso de producción
.

10%Diagrama la

distribución física de la línea de
producción bajo análisis.

15
%Asigna

la

carga de trabajo a los centros de
maquinado considerando las limitaciones de
capacidad del sistema de producción y de
abastecimiento.

20%Establece propuestas viables para la reducción
de tiempos
de actividades que no aportan calor
al proceso: fila de máquina, espera de traslado
a siguiente operación, traslado a las siguientes
operaciones.

15
%Sugiere acciones correctivas para reducir
tiempos de operación y asegurar la entrega al
cliente antes de la fecha de vencimiento:
subcontratación de operaciones, división por
lotes, traslape de operaciones, división de la
operación, rutas alternativas de proceso, etc.

5%La participación de
todos los miembros del
equipo de trabajo fue equitativa y participativa.

5%Las propuestas de la práctica se entregaron en
el formato solicitado por el docente. Se entrega
con limpieza, orden, buen estado (no doblado),
con portada del equipo, etc.

5%La práctica se entrega en el tiempo
especificado por el docente. CALIFICACIÓN:

GUÍA DE OBSERVACIÓN PARA PRÁCTICA SOBRE LA

REDUCCIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS Y DE CARGAS DE TRABAJO EN LAS

OPERACIONES DE PRODUCCIÓN

U4, ED1 32GLOSARIO1
.
Barrera de tiempo:

Es una política o una guía establecida para notar en donde algunas
restricciones o cambios pueden realizarse en un programa de producción. 2.

Barrera de tiempo de demanda (DTF por sus siglas en inglés):

Punto en el tiempo en
donde la información del pronós
tico suele ignorarse, de manera que sólo se utilizan
cantidades de pedidos reales de los clientes para realizar los cálculos del programa
maestro. Dentro de esta barrera, los cambios al programa maestro deben ser aprobados
por una autoridad mayor que el pr
ogramador de producción.3.

Barrera de tiempo de planificación (PTF por sus siglas en inglés):

Esta barrera de tiempo
se establece de manera que
sea igual o ligeramente mayor que el tiempo de espera
acumulado para el producto. Más allá de esta barrera de pla
nificación se cuenta con el
tiempo apropiado para reaccionar a los nuevos pedidos, incluso si se presentara algún
requerimiento para solicitar los artículos que proceden de algún proveedor entre la lista
de materiales, de modo que los valores del programa
maestro de producción pueden
modificarse sin demasiado problema. 4.

Carga:

Es el trabajo liberado y planificado para el proceso durante un periodo
determinado.5.

Carga finita:

Es asignar no más trabajo a un centro de maquinado de lo que puede
procesar durante un periodo de tiempo determinado. El término usualmente se refiere a
una técnica de computadora que involucra revisar la
s

prioridades de los pedidos
liberados a manufactur
a operación por operación. Si el centro de trabajo tiene una carga
que excede su capacidad en un periodo dado, el trabajo se desplaza al siguiente periodo.6.

Carga infinita:

Es un método en el que las tareas se cargan a un centro de trabajo de
acuerdo con e
l momento en que deben realizarse para responder a las necesidades del
cliente, sin importar
la respuesta de la capacidad ante dicha carga. Las tareas se cargan
bajo el supuesto de que el centro de trabajo cuenta con una capacidad prácticamente
ilimitada,
lo cual no es el caso.7.

Capacidad:
Es la habilidad de un sistema de desempeñar sus funciones previstas. Es la
capacidad de un trabajador, una máquina, un centro de trabajo, una planta u
organización de producir cierta cantidad de resultados durante un peri
odo de tiempo.8.

Capacidad demostrada:

Es la salida de la capacidad real, de acuerdo con los registros de
producción. Usualmente se expresa como el promedio del número de artículos
producidos por la cantidad de horas estándar por artículo.9.

Capacidad nomina
l:

Se define como el producto del tiempo disponible, la eficiencia y la
utilización.
3
310.

Carta

o lista

de Materiales:
Es una lista de todos los subensambles
, partes y materias
primas que conforman un producto final o padre, en donde se especifica la cantidad
requerida de cada pieza requerida para hacer el ensamble final. Es utilizada en
combinación con el programa maestro de producción para determinar los art
ículos para
los cuales se deben liberar
requisiciones de compra y órdenes de producción. 11.

Codificación de bajo nivel:

Cuando un artículo aparece varias veces en una lista de
materiales, y si aparece en un nivel distinto dentro de la lista de materiales, d
ado que el
sistema MRP tiende a realizar los cálculos nivel por nivel, a los artículos que se
enumeran varias veces en una lista de materiales se les asignará el código del nivel
más bajo en el que aparecen para que todos los componentes sean calculados en

conjunto en el último nivel. 12.

Componente:

Es la materia prima, parte o subensamble que va en un ensamble de más
alto nivel
, compuesto u otro artículo. Este término también incluye materiales de
empaque para artículos terminados.13.

Control de la Actividad
de Producción (PAC por sus siglas en inglés):
Se encarga de
vigilar la actividad real de fabricación de un producto, o la prestación de un servicio.
Esto implica que la planificación ya se ha realizado y que la orden real para
manufacturar el producto o pr
estar el servicio ya se ha ejecutado. 14.

Control de Entrada/Salida:

Es un método desarrollado para controlar la capacidad de la
operación una vez que los pedidos para los requerimientos han sido liberados. Casi
siempre se implementa a nivel del centro de trabajo. La intención real es supervisar y
regular las horas totales

laboradas en todos los centros, en un intento por controlar el
flujo de trabajo que entra y sale de ellos.
15.

Cuello de botella:
Instalación, función, departamento o recurso cuya capacidad es
menor que la demanda colocada en ella. Por ejemplo: un cuello de

botella en una
máquina o en un centro de trabajo existe en donde los trabajos son procesados a una
velocidad más lenta de lo que son demandados.16.

Disponibilidad para promesa (ATP por sus siglas en inglés):

No es un balance proyectado
de inventario, su propósito radica en informar que para una cantidad del programa
maestro de producción dada, cuántos
artículos no están comprometidos en pedidos
específicos de los clientes. Se utiliza mucho en el entorno de ma
nufactura armado bajo
pedido porque permite que la empresa se comprometa a entregar los pedidos de
manera realista.17.

Eficiencia:

Mide básicamente la salida real de un área definida, en comparación con la
tasa estándar de producción en el mismo número de ho
ras.
Eficiencia = (Horas estándar producidas) / (horas trabajadas) x 100%

3418.

Ensamble:

Es un grupo de subensambles y/o partes

que se colocan juntos y que
constituyen una mayor subdivisión para el producto final. Un ensamble puede ser un
producto terminado o un componente de un ensamble de nivel mayor.
19.

Explosión de carta de materiales:
Es el proceso de determinar los componente
s y las
cantidades requeridas por ensamble de producto, y otras relaciones padre/componente
para un producto terminado.20.

Horizonte de planeación:
Es la cantidad de tiempo que un plan se extiende en el futuro.
Para un programa maestro

este horizonte de plan
eación debe ser igual o mayor que el
tiempo de espera agregado del producto o servicio cuya producción se está
planificando. Se debe revisar la lista de materiales que además de contener la relación
de los componentes incluye también los datos de tiempos d
e espera necesarios para la
adquisición de cada componente o ensamblaje. Este dato se utiliza para calcular el
tiempo de espera acumulado. 21.

Liberaciones planificadas de pedidos:
Es la cantidad de requerimientos netos que serán
ordenados o liberados al ini
cio del periodo según la planificación, tomando en cuenta
los tamaños de lote y los tiempos de espera. Constituyen el principal resultado del MRP,
ya que indican lo que debe comprarse o producirse, tanto en cantidad como en tiempo. 22.

Mensajes de excepción:

Sirven para llamar la atención del usuario y sugerirle algunas
acciones para solucionar situaciones que puedan ser problemáticas.23.

Nivelación de carga:

Es la difusión de los pedidos en el tiempo o las operaciones de
reprogramación de manera que la cantida
d de trabajo a hacerse en periodos de tiempo
secuenciales tiende a distribuirse de forma uniforme y alcanzable. 24.

Nerviosismo del sistema:

Situación generada por los frecuentes cambios en el sistema
de Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP).
25.

Pa
rte padre:
Es un artículo producido de uno o más componentes.26.

Pedidos planificados:

Es aquel que no ha sido liberado para producción, lo que significa
que aún no se han comprometido recursos reales de la compañía, y son libres de
desplazarse o modificarse

en los modelos por la computadora.27.

Pedidos planificados en firme:

Aunque los recursos no se han comprometido todavía, la
computadora se verá impedida de modificarlos, a menos que se haga una
recomendación explícita de cambio al responsable de la planificación. 28.

Planificación de Recursos Empresariales (ERP):

marco
para
la organizar, definir y
estandarizar los procesos de negocio necesarios para planificar y controlar eficazmente
una organización, por lo que la organización puede utilizar su conocimiento interno para
buscar ventajas externas. 3529.

Planificación de Recursos de
Manufactura (MRP II):
Es un método para la planeación
efectiva de todos los recursos de manufactura de una empresa. Idealmente
, direcciona
el plan operacional en unidades, el plan financiero en dólares, y tiene una capacidad de
simulación para responder pr
eguntas “que pasa si…..”30.

Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP):

Es un conjunto de técnicas que
utiliza datos de cartas de materiales, inventarios y del calendario maestro de producción
para calcular los requerimientos de materiales. Hace recome
ndaciones para la
liberación de órdenes de órdenes de reposición para materiales. Además, debido a que
se basa en periodo de tiempo, hace recomendaciones para recalendarizar órdenes
abiertas cuando no concuerdan las fechas de vencimiento para la entrega de
l pedido y
las fechas en que el cliente requiere el pedido.
31.

Planificación gruesa de la capacidad (RCCP):
Es un método
para establecer la capacidad
que es más fácil de calcular y que requieren una cantidad menor de información con
relación a la planeació
n detallada de la capacidad. Es un proceso más aproximado, lo
que significa que son menos específicos y detallados.

Es el proceso de convertir el
programa maestro de producción en requerimientos de mano de obra, maquinaria,
espacio de almacenaje, capacidad

de los proveedores, y en algunos casos, dinero.32.

Plan
ificación

de requerimientos de capacidad (CRP):
La función de establecer, medir y
ajustar los límites o niveles de capacidad. Se refiere al proceso de determinar en detalle
la cantidad de recursos de máquina y de mano de obra requeridos para cumplir las
tareas

de producción.
33.

Planificación de Recursos:

Es el proceso de establecer, medir y ajustar limites o niveles
de capacidad de largo alcance. Considera aquellos recursos que requieren de largos
periodos de tiempo para adquirirse, como instalaciones, maquinaria, etc., y requieren
siempre de la aprobació
n de la alta dirección. 34.

Planeación de Ventas y Operaciones

(S&OP)
:
Es un proceso cuyo propósito principal
consiste en planificar y coordinar recursos, incluyendo el tipo, la cantidad y la
pertinencia de los mismos. El horizonte temporal de la Planeaci
ón de Ventas y
Operaciones casi siempre es dictado por el momento futuro en que la empresa
requerirá contar con un estimado de las necesidades de recursos, con el objetivo de
actuar apropiadamente para garantizar su disponibilidad.35.

Programa de Ensamblaje
Final (FAS por sus siglas en inglés):

Es un programa para el
acabado de bienes semi
-
procesados de acuerdo a órdenes confirmadas y específicas de
los clientes en los ambientes de manufactura armado bajo pedido (ATO) y fabricación
bajo pedido (MTO). También
se le conoce como programa de acabado porque puede
involucrar otras operaciones además del ensamblado final; además, pudiera no requerir
ensambla
je
, sino simplemente actividades

de acabado como

mezclado, cortado,
empacado, etc.

3636.

Programa de producción sup
erpuesto:
es un programa de manufactura que se
“superpone” a operaciones sucesivas. La superposición de operaciones ocurre cuando
una porción ya procesada de una
orden en un centro de trabajo es procesada en otro u
otros centros de trabajo subsiguientes an
tes de que las otras piezas pendientes de
procesarse sean completadas en los centros de trabajo anteriores a donde se está
realizando la operación. 37.

Programa Maestro

(MS por sus siglas en inglés)
:
Es un formato que incluye periodos de
tiempo (fechas), p
ronósticos, órdenes de los clientes, balance de inventario proyectado
por periodo de planeación, inventario disponible para cubrir variaciones del programa de
producción (disponible para prometer), y el programa maestro de producción. Considera
los atrasos

en las entregas de producción, la disponibilidad de materiales y de
capacidad, y las metas y políticas de la administración. 38.

Programa Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés):
Es una línea de la
matriz del Programa Maestro que refleja el
calendario anticipado de manufactura de
aquellos artículos asignados al programador maestro. El programador maestro
mantiene este calendario, y a su vez, se convierte

en un conjunto de referencias de
planeación para el proceso del cálculo de requerimientos

de materiales. Representa lo
que la empresa planea producir de productos de configuraciones específicas, en que
cantidades y en que fechas. No representa un pronóstico de ventas que representa una
declaración de la demanda.39.

Programación inversa o hacia a
trás:
Es una metodología para estimar cuando una tarea
iniciará en un centro de trabajo determinado, y de
cuándo

debe finalizarse el trabajo en
él. En este método el cálculo se inicia a partir del momento en que la tarea se vence (o
se ha comprometido a te
rminarse) y se utiliza la información del tiempo de espera para
retroceder hasta determinar cuándo llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo
deberá finalizarse.40.

Programación directa o hacia adelante:
Metodología para estimar los tiempos de
operación
que inicia cuando la tarea se libera al proceso de producción. Mediante
estimaciones del tiempo de espera se calcula en qué momento debe llegar la tarea al
centro de trabajo y cuando deberá ser completada ahí, para concluir con una estimación
del momento e
n que se terminará todo el trabajo.
41.

Proyección de disponibilidad

(PAB por sus siglas en inglés)
:
Representa el inventario
disponible del componente al término del periodo semanal. 42.

Rastreabilidad:
En la planificación de requerimientos de materiales y en

el programa
maestro de producción, es la capacidad de identificar para un artículo determinado las
fuentes de sus requerimientos brutos y/o sus asignaciones.
3743.

Recepciones programadas:

Representan los pedido
s

que ya han sido comprometidos,
ya sea como una o
rden de producción o como una orden de compra. Son importantes
porque representan un compromiso real de los recursos de la empresa.44.

Requerimientos brutos:

Representa la cantidad total necesaria del artículo sobre una
base semanal (o la cantidad a utilizar

durante el periodo). En el nivel más alto de la lista
de materiales, los requerimientos brutos casi siempre representan el insumo principal
para generar la mayoría de los componentes necesarios.45.

Requerimientos netos:
Es la cantidad necesaria para la sema
na una vez que los
requerimientos brutos se han ajustado respecto del inventario disponible y/o las
recepciones programadas.46.

Sobrecargado:
Es una condición en donde el total de horas en la que una orden de
trabajo espera en una estación de manufactura exc
ede la capacidad de dicho centro
.47.

Tamaño de lote:
Es la cantidad de un artículo en particular que es ordenado a una línea
de ensamble o a un proveedor emitidos como una cantidad estándar al proceso de
producción.48.

Tiempo estándar:

Es el lapso de tiempo que debe ser requerido para preparar una
máquina u operación o para producir un lote de una o más partes, ensambles o
productos terminados a través de esa operación. Se utiliza para determinar los
requerimientos de maquinaria y de ma
no de obra.
49.

Tiempo de espera de máquina:
Es la cantidad de tiempo que un trabajo espera en un
centro de procesamiento antes de que este termine el procesamiento de una orden de
trabajo previa. 50.

Tiempo normal
:

Es el tiempo ajustado para el desempeño, pa
ra cumplir una tarea
observada durante un estudio de tiempo.51.

Tiempo de preparación de máquina:

Es el tiempo requerido por una máquina, recurso,
centro de trabajo, proceso o línea para convertirla o alistarla de la producción de la
última pieza buena del a
rtículo “A” a la primera pieza buena del artículo “B”.52.

Tiempo de
r
espuesta/Plazo de entrega
:
es un lapso de tiempo requerido para realizar
un proceso (o serie de operaciones). En logística, es el tiempo transcurrido entre el
reconocimiento de una
necesidad

para fabricar una orden y la recepción de los bienes
por parte del cliente. Los elementos del tiempo de respuesta son: preparación de la
orden, el tiempo de espera del pedido para ingresar a una máquina, fabricación de las
piezas, el de traslado
o transportación entre operaciones y el de inspección y recepción
del pedido al final de la línea de manufactura.
3853.

Trabajo:

Acción humana, individual o colectiva, que conduce a la obtención de un
producto o a la prestación de un servicio en un tiempo y espacio determinado y con el
apoyo de otros recursos.54.

Unidad de Medida:

Es la identificación clara del medio u objeto (kilos,

casas, informes
visitas, dólares) con el cual se va a medir la cantidad de bienes o servicios de la meta.55.

Utilización:

Muestra las horas máximas que podemos esperar estará activo el centro de
trabajo. Utilización = (Horas trabajadas) / (Horas disponib
les) x 100%

39BIBLIOGRAFÍA Básica
:

Planificación y Control de la Producción.

CHAPMAN Stephen

200
7

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VOLLMANN
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McGraw Hill

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3ra Edición
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Ideas Propias Editorial
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9839
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014
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VELÁZQUEZ Mastreta, Gustavo

2008

Limusa

México, 2008

978
-
968
-
18
-
6491
-
0

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